Наличие актуальной версии отчета (2022-2024 гг.) можно проверить в сообществе
Метод FMEA
Другие названия: метод анализа видов и последствий отказов, метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов.
Задачи. Данный метод применяется при разработке и непрерывном совершенствовании продукции и процессов. Метод FMEA – инструмент управления качеством и достижения эффективного производства конкурентоспособной продукции. Цель метода – повысить качество и обеспечить устойчивое, эффективное производство конкурентоспособной продукции и процессов за счет предотвращения появления дефектов (отказов) или уменьшения негативных последствий от них.
Алгоритм применения. План действий:
- Распознавание и оценка потенциальных дефектов и (или) отказов продукции или процесса и их последствий.
- Определение действий по устранению или уменьшению вероятности возникновения потенциальных дефектов и (или) отказов.
- Документирование всех этих мероприятий.
Технология проведения FMEA-анализа включает два основных этапа:
- этап построения компонентной, структурной, функциональной, потоковой моделей объекта анализа и диаграммы Исикавы;
- этап исследования моделей.
На этапе исследования моделей:
- анализируется процесс;
- проводится обратная мозговая атака;
- составляется список возможных последствий (S) каждого отказа;
- каждое последствие, в соответствии с его серьезностью, оценивается экспертами обычно по 10-балльной шкале (при этом 10 соответствует самым тяжким последствиям);
- вероятность возникновения последствия (O) оценивается по 10-балльной шкале;
- вероятность обнаружения отказа и его последствий (D) также оценивается по 10-балльной шкале;
- для каждого последствия вычисляется коэффициент приоритетности риска – R (Risk Priority Number – RPN);
- выбираются отказы, над которыми предстоит работать;
- принимаются меры для устранения или сокращения отказов с высоким показателем риска;
- рассчитывается новый показатель риска с учетом разработанных мероприятий.
Результаты анализа заносятся в специальную таблицу.
Результат применения метода – исключение или уменьшение вероятности возникновения потенциальных дефектов и (или) отказов в продукции и процессах ее изготовления на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее разработка и подготовка к производству.
Преимущества метода. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – систематизированная совокупность мероприятий, позволяющих:
- выявить потенциальные дефекты и варианты отказов, которые могут возникнуть при применении продукции или функционировании процесса;
- определить основные причины их появления и возможные последствия;
- выработать действия по устранению этих причин или предотвращению возможных последствий. FMEA прекрасно вписывается в набор средств обеспечения качества продукции и создания конкурентных преимуществ, которыми должно обладать каждое предприятие;
- помогает производителям предотвращать появление дефектов, повышать безопасность продукции и удовлетворенность потребителей;
- достаточно просто осваивается специалистами.
Недостатки метода: применение FMEA, в отличие от ФСА, не направлено непосредственно на анализ экономических показателей.